聚四氟乙烯薄膜都是怎么拼接的

是按照焊接工艺要求，对每个批次的聚四氟乙烯薄膜，各取一组正面与正面、正面与反面、反面对反面的两两互相焊接，看其涂层的融合程度，来检验其表面涂层是否具有良好的可焊性能；    7.聚四氟乙烯薄膜资料的核对  供应商提供的资料的检查核对，核对各项指标是否与相关标准约定相符合，主要参考采购合同的约定。一般包括双轴向测试报告、拉伸强度、折叠后拉伸强度、撕裂强度、涂层剥离强度、厚度、基布单重、聚四氟乙烯薄膜单重、阳光发射性能、透光率、吸水性、防火性能、难燃性、基布密度等测试报告，及疵点布置图、长度宽度检测数据等；    （二）聚四氟乙烯薄膜的保管要求  鉴于聚四氟乙烯薄膜的特殊性，检验聚四氟乙烯薄膜时，任何过程不得产生聚四氟乙烯薄膜硬折弯曲的情况，不得使聚四氟乙烯薄膜产生任何折痕，聚四氟乙烯薄膜折回、重叠堆放等，折弯处必须使用圆纸筒或直径60mm以上的珍珠棉棒做缓冲；  聚四氟乙烯薄膜必须根据牌号及功能分区堆放，并作清晰标识；  聚四氟乙烯薄膜堆放必须含有纸质或钢管内芯，成卷放置，禁止折叠；  聚四氟乙烯薄膜堆放前，必须对堆放区域进行彻底打扫检查，确认无任何尖锐物、尖锐颗粒等杂物；  聚四氟乙烯薄膜必须按规定放置于规定区域，规定区域内除检验设备外禁止堆放其它任何物品，特别时金属类物品；  对使用后剩余的材料，必须进行包装（透明塑料包装纸），做好防尘措施控制重点要点： ① 膜片编号的核对；  ② 膜片运输时需固定，防止滚落； ③ 膜片展开的方向应注意核对；  ④ 膜片放置的正反面、搭接方向易出错；  ⑤ 每条边尾部的划线尺寸需要特别注意核对，易发生偏斜； ⑥ 熔接条需要居中，边界溢出不超过3mm； ⑦ 防止铜锣等掉落在膜体上砸伤膜体；  ⑧ 定位过程中，拉膜时易将手提焊刀拉翻掉，损伤膜体； ⑨ 定位间距一般在100mm左右，太大间距易造成跑线。  ⑩ 上下两条边在定位时，应保证相同的松紧度，以确保应力均匀；   （2）检验内容、要求和方法  ① 目测：检查膜片的摆放编号、顺序；定位后，检查上下膜片是否对齐，起始 点与终止点都要对齐；检查焊缝外观，有无变黑及损坏；  ② 尺寸测量：用钢卷尺对搭接缝宽度进行尺寸测量，看是否满足图纸要求；对 整条拼缝的长度，用钢卷尺进行测量并记录控制重点要点：  ① 膜体卷装及搬运过程易出现皱褶、刮伤，易造成断丝；  ② 落刀前的焊缝，不能有褶皱；  ③ 焊接过程中，注意铜锣等重物砸伤膜体； ④ 膜体搬运过程易发生刮伤；  ⑤ 焊接前，应焊接剥离测试及焊接强度测试。剥离后的条子，在规定的距离尺 寸内，应确保涂层完全剥离； （2）检验内容、要求和方法  ① 目测：膜体焊缝两面，用专用刀片测试焊接是否饱满，焊缝的正反面检查是 否有虚焊漏焊及空鼓等；  ② 强度检测：用拉力测试仪做焊接强度的检测；  ③ 尺寸检查：用钢卷尺对焊接后的焊缝长度尺寸进行检查并记录控制重点要点：  ① 膜体较大时，没有抖风鼓起，造成褶皱损坏膜体； ② 画线尺寸大小易出错；  ③ 膜体编号易看错，画错边界，导致定位错误； ④ 膜体正反面没有看清，易导致定位错误；             ⑤ 膜体节点号没有看清，易导致定位错误；  ⑥ 焊刀定位后出现皱褶，需用手提焊刀高温抹平；   （2）检验内容、要求和方法  ① 目测：检查有无褶皱，检查有无扭曲，检查有无杂物等；对齐线核对； ② 尺寸检查：依据图纸尺寸要求，用钢卷尺做画线尺寸的复测及定位后焊缝尺 寸测量控制重点要点：  ① 焊接前，应进行焊接剥离测试及焊接强度测试。在规定的距离尺寸内，应确 保涂层完全剥离；  ② 落刀前的焊缝不得有褶皱； ③ 焊接过程中，易出现砸伤膜体； ④ 焊接过程易出现假焊、虚焊；  ⑤ 焊接时，焊刀尺寸过大，造成膜体出现焊接刀印；  ⑥ 焊接时，误将膜体其它非焊接部位垫在下面，焊接在一起； ⑦ 膜体搬运过程易发生刮伤；   （2）检验内容、要求和方法  ① 目测：膜体焊缝两面，用专用刀片测试焊接是否饱满，检查有无虚焊、漏焊、 假焊；检查有无扭曲，检查有无杂物等  ② 强度检测：用拉力测试仪做焊接强度的检测； ③ 尺寸检查：用钢卷尺测量焊接前后的尺寸大小；

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